Система охраны производственного персонала. Защита от опасностей автоматизированного и роботизированного производства Вопросы организации безопасного труда автоматизированного

Инструкция по охране труда
для оператора автоматической линии производства пищевых продуктов

Данная инструкция составлена на основании Типовой инструкции по охране труда для оператора линии в производстве пищевой продукции (линии разлива: разливочные, укупорочные, бракеражные, этикетировочные автоматы) ТОИ Р-97300-005-97 (утв. постановлением Минтруда и соц.развития РФ от 1997 г. N 8) и Типовой инструкции по охране труда для изготовителя пищевых полуфабрикатов из мяса, рыбы, овощей ТИ Р М-036-2002 (утв. постановлением Минтруда РФ от 24 мая 2002 г. N 36).
На основании типовых инструкций разрабатывается инструкция по охране труда для оператора автоматической линии производства пищевых продуктов, работающего в организации рыбообработки, с учетом условий его работы в конкретной организации.

1. Общие требования безопасности

1.1. На процессы работы на автоматах допускаются лица, имеющие профессиональную подготовку, прошедшие предварительную подготовку, прошедшие предварительные (при поступлении на работу), периодические и профилактические обследования и прививки в порядке, установленном Минздравом РФ, а также вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.
1.2. Допуск к самостоятельной работе в качестве оператора автоматической линии производства осуществляется начальником (мастером) цеха после освоения работающими безопасных приемов и методов труда под руководством опытного наставника в течение не менее 2-14 смен. Допуск к самостоятельной работе фиксируют датой и подписью в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
1.3. Повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте работник должен получать один раз в 3 месяца.
1.4. На рабочем месте работник получает первичный инструктаж по безопасности труда и проходит:
- стажировку;
- обучение устройству и правилам эксплуатации торгово-технологического оборудования;
- курс по санитарно-гигиенической подготовке со сдачей зачета;
- проверку знаний в объеме I группы по электробезопасности, теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.
1.5. Во время работы работник проходит:
- обучение безопасности труда по действующему оборудованию каждый год, по новому оборудованию по мере его поступления на предприятие, но до момента пуска этого оборудования в эксплуатацию,
- проверку знаний по электробезопасности — ежегодно;
- проверку санитарно-гигиенических знаний - ежегодно;
1.6. Периодический медицинский осмотр:
врачом-терапевтом-ежегодно,
врачом-дерматовенерологом - с учетом требований органов здравоохранения.
1.7. Соблюдайте правила внутреннего трудового распорядка.
1.8. Оператор линии может подвергаться воздействию следующих опасных и вредных производственных факторов:
- движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственного оборудования;
- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;
- повышенная подвижность воздуха (сквозняки);
- недостаточная освещенность рабочей зоны;
- повышенный уровень шума на рабочем месте;
- острые кромки на поверхности (стеклянный бой).
1.9. Пользуйтесь предусмотренной по нормам спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты:
- халат х/б или костюм х/б;
- колпак хлопчатобумажный или косынка головная хлопчатобумажная;
- перчатки трикотажные.
1.10. Необходимо соблюдать правила внутреннего распорядка. Курить, принимать пищу следует в специально отведенных комнатах. Не допускается присутствие на рабочем месте посторонних лиц, распитие спиртных напитков, работа в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Работающий должен выполнять только ту работу, которая ему поручена, не перепоручать свою работу другим лицам.
1.11. При переводе на другую работу требовать от непосредственного руководителя соответствующего обучения безопасным приемам и методам работы.
1.12. Ответственность за техническое состояние и безопасную эксплуатацию полуавтоматической линии непрерывного действия возлагается на руководителей структурных подразделений, эксплуатирующих эту полуавтоматическую линию, а также специалистов ремонтных служб по их компетенции.
1.13. Соблюдать правила личной гигиены:
- соблюдать чистоту кожного покрова, одежды, обуви и других СИЗ;
- содержать в чистоте оборудование и шкаф для одежды.
1.14. При недомогании, поражении кожи в виде ранений, ожогов, гнойничков, шелушении обратиться в медпункт, небольшие повреждения обработать антисептическими растворами.
1.15. Лица, нарушившие требования настоящей инструкции, несут ответственность в порядке, установленном законодательством.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Оператору полуавтоматической линии следует:
- оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;
- перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать волосы под колпак или косынку или надевать специальную сеточку для волос;
- работать в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения;
- после посещения туалета мыть руки с мылом;
- при изготовлении полуфабрикатов снимать ювелирные украшения, часы, коротко стричь ногти;
- не принимать пищу на рабочем месте.
2.2. Правильно надеть полагающуюся по нормам чистую, исправную спецодежду, спецобувь. Спецодежда не должна иметь развивающихся концов, рукава и ворот должны быть завязаны. Заправить волосы под головной убор.
2.3. Подготовить рабочий инвентарь, осмотреть рабочее место.
2.4. Проверить достаточность освещения рабочей зоны, наличие и исправность подножной решетки, убедиться в ее устойчивости.
2.5. Перед пуском линии непрерывного действия необходимо убедиться в том, что на линии не производятся какие-либо работы.
2.6. Проверить при снятом напряжении:
- санитарное состояние оборудования;
- наличие и прочность крепления защитных ограждений;
- наличие и прочность крепления заземления;
- исправность контрольно-измерительных приборов.
2.7. Перед пуском ленточного конвейера необходимо проверить:
- состояние транспортерной ленты и ее стыков;
- исправность звуковой и световой сигнализации;
- исправность сигнализирующих датчиков, блокировок;
- наличие и работоспособность противопожарной защиты конвейера (для пожароопасных условий работы);
- надежность работы устройств аварийного останова конвейера;- правильность натяжения конвейерной ленты;
- наличие и исправность роликов;
- наличие защитного заземления электрооборудования, брони кабелей, рамы конвейера;
- наличие и надежность ограждений.
Не допускается пускать в работу полуавтоматическую линию при захламленности и загроможденности проходов.
2.8. Проверить исправность пускорегулирующей аппаратуры используемого оборудования (пускателей, выключателей, аварийных кнопок, переключателя скоростей и т.п.).
2.9. Опробовать на холостом ходу работу оборудования:
- полуавтомат ПАЗ-15 и ПВ;
- блокирующего устройства ограждения зоны;
- движение транспортеров (оно должно быть плавным, равномерным, без рывком и перебоев).
О всех выявленных неполадках и неисправностях сообщить мастеру цеха и не приступать к работе до их устранения.

3. Требования безопасности во время работы

3.1. Во время работы с использованием электромеханического оборудования соблюдать требования безопасности, изложенные в эксплуатационной документации заводов-изготовителей оборудования.
3.2. Работа ленточных транспортеров должна быть спланирована так, чтобы исключались их завалы транспортируемым материалом при пуске, остановке или в аварийной ситуации.
Скорость движения конвейерной ленты при ручной грузоразборке должна быть не более: 0,5 м/с - при массе обрабатываемого груза до 5 кг; 0,3 м/с - при массе наибольшего груза, превышающей 5 кг.
3.2. Не загромождайте рабочее место, проходы и не используйте запасные эвакуационные выходы для складирования в них материалов и посторонних предметов.
3.3. Соблюдать правила перемещения, пользоваться только установленными проходами.
3.4. Предупреждать о предстоящем пуске оборудования работников, находящихся рядом.
3.5. Включать и выключать оборудование сухими руками и только при помощи кнопок "пуск" и "стоп";
3.6. Переносить продукты, сырье только в исправной таре. Не загружать тару более номинальной массы брутто.
3.7. Быть внимательным, не отвлекаться посторонними разговорами.
3.8. В процессе эксплуатации ленточного конвейера необходимо систематически контролировать:
- правильность загрузки конвейерной ленты транспортируемым материалом;
- плавность движения и состояние конвейерной ленты;
- работу механизмов;
- нормальную подачу продуктов;
- давление пара и надежностью уплотнения в арматуре и соединениях трубопроводов;
- давление воздуха в пневмосистеме;
- герметичность пневмосистемы;
- не допускать образования загрязненных, скользких мест пола.
3.9. При порыве оболочки запрещается убирать вытекший из нее продукты при работе автомата. Дождаться пока пройдет лопнувшая оболочка, остановить автомат, затем устранить неисправность.
3.10. Промывать перекручивающий патрон, линкер можно только на выключенном автомате. При опускании линкера в масло не допускать разбрызгивания и ожогов.
3.11. Во время работы с использованием автоматической линии не допускается:
- работать со снятыми заградительными и предохранительными устройствами, с открытыми дверками, крышками, кожухами;
- поправлять ремни, цепи привода, снимать и устанавливать предохранительные крышки, решетки и другие ограждения во время работы оборудования;
- превышать допустимые скорости работы оборудования;
- извлекать руками застрявший продукт;
- эксплуатировать оборудование без загрузочного устройства, предохранительного кольца и т.п.;
- проталкивать (удерживать) продукт руками или посторонними предметами;
- переносить (передвигать) включенное в электрическую сеть нестационарное оборудование;
- оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;
- складывать на оборудование инструмент, продукцию, тару;
- при наличии напряжения (бьет током) на корпусе оборудования, кожухе пускорегулирующей аппаратуры, возникновении постороннего шума, запаха горящей изоляции, самопроизвольной остановке или неправильном действии механизмов и элементов оборудования остановить (выключить) его кнопкой "стоп" (выключателя) и отключить от электрической сети с помощью пускового устройства.
Сообщить об этом непосредственному руководителю и до устранения неисправности не включать.
3.12. При обнаружении неисправности оборудования, инвентаря, инструмента, а также при травмировании работников прекратить работу и сообщить об этом начальнику цеха.
3.13. Во время ремонтных работ на линии вывешивается табличка с надписью «Не включать - работают люди!».
3.14. На рабочих местах обслуживания конвейерной линии должны быть размещены таблички, разъясняющие значения применяемых средств сигнализации и режим управления конвейером.
3.15. Полуавтоматическая линия в головной и хвостовой частях должны быть оборудованы аварийными кнопками «Стоп».
3.16. Работники, обслуживающие полуавтоматическую линию, должны хорошо знать местонахождение кнопочных выключателей, которые располагаются на видных и доступных местах. При аварийной обстановке на линии должна автоматически включаться светозвуковая сигнализация.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. Конвейерная линия должны быть немедленно остановлены при:
- пробуксовке конвейерной ленты на приводных барабанах;
- появлении запаха гари, дыма, пламени;
- ослаблении натяжения конвейерной ленты сверх допустимого;
- сбегании конвейерной ленты на роликоопорах или барабанах до касания ею неподвижных частей конвейера и других предметов;
- неисправности защит, блокировок, средств экстренной остановки конвейера;
- отсутствии или неисправности ограждающих устройств;
- неисправных болтовых соединениях, обнаружении незатянутых болтов;
- ненормальном стуке и повышенном уровне шума в редукторе привода;
- забивке транспортируемым материалом перегрузочного узла;
- отсутствии двух и более роликов на смежных опорах;
- повреждениях конвейерной ленты и ее стыкового соединения,
- создающих опасность аварии;
- нарушении футеровки приводного и прижимного барабанов;
- заклинивании барабанов.
4.2. При обнаружении неполадок в работе оборудования принять меры по остановке оборудования, отключив подачу электроэнергии, сообщить о случившемся начальнику цеха (мастеру). Не следует пытаться самостоятельно выяснять и устранять причину.
4.3. В случае необходимости пользуйтесь переносным электросветильником напряжением 12 В во взрывобезопасном исполнении.
4.4. При возникновении поломки оборудования, угрожающей аварией на рабочем месте или в цехе: отключить от электросети оборудование и повесить плакаты на пусковое устройство « Не включать. Работают люди».
Прекратить его эксплуатацию, а воды, сырья, продукта и т.п.; доложить о принятых мерах непосредственному руководителю (работнику, ответственному за безопасную эксплуатацию оборудования) и действовать в соответствии с полученными указаниями.
4.5. В аварийной обстановке: оповестить об опасности окружающих людей; доложить непосредственному руководителю о случившемся и действовать в соответствии с планом ликвидации аварий.
4.6. Пострадавшему при травмировании, отравлении и внезапном заболевании должна быть оказана первая (доврачебная) помощь и, при необходимости, организована его доставка в учреждение здравоохранения.
4.7. При обнаружении загорания и в случае пожара:
- отключить оборудование;
- сообщить в пожарную охрану по телефону 001 или руководителю организации;
- приступить к тушению пожара имеющимися в организации;
- первичными средствами пожаротушения в соответствии инструкцией по пожарной безопасности.
При угрозе жизни покинуть помещение.

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. При любых перерывах в работе (отдыхе, окончание смены):
- после каждого перерыва в работе, посещения туалета мыть руки теплой водой с мылом, затем дезинфицировать 0,2 % раствором хлорамина и снова промыть руки теплой водой;
- перед посещением туалета спецодежду снимать, после посещения продезинфицировать обувь на дезинфицирующем коврике.
5.2. Закрыть воздушный вентиль, выключить подачу пара, отсоединить насос от автомата.
5.3. Снять и промыть линкер, опустить его в ванну с горячим маслом. Во избежание ожогов осторожно опускать линкер в масло, не допускать разбрызгивания масла.
5.4. Разобрать и промыть дозатор, затем снова собрать. При этом остерегайтесь порезов рук острыми деталями.
5.6. При санобработке следить, чтобы вода не попадала на электродвигатели и токоведущие части оборудования.
5.7. Привести в порядок свое рабочее место, средства защиты и спецодежду повесить в отдельный шкафчик.
5.8. Вымыть лицо, руки теплой водой с мылом, принять душ.
5.9. Запрещается сушить на паропроводах и отопительных приборах спецодежду, обувь, тряпки и другие сгораемые материалы.

В машиностроении важными факторами облегчения и оздоровления условий труда, повышения его производительности являются механизация и автоматизация работ и технологических процессов.

Механизация является эффективным средством снижения травматизма, способствует ликвидации тяжелого физического труда, уменьшает численность персонала.

Автоматизация представляет собой высшую ступень механизации, способствует ликвидации существенного различия между умственным трудом и физическим.

Особое значение с точки зрения охраны труда имеет механизация подачи заготовок в рабочую зону при обработке. На различных видах технологического оборудования применяют различные схемы механической подачи: револьверную на станках, клещевую и цепную на прессах, пневматическую и крючковую на штампах. Широко используется также подача материала и заготовок вместе с рабочим столом, на котором они закрепляются. При работе с радиоактивными веществами для подачи используют манипуляторы.

При комплексной автоматизации технологические процессы последовательно выполняются по автоматической системе без вмешательства человека. Благодаря таким системам оператор избавлен от тяжелой физической работы, но труд его утомителен, так как приходится делать тысячи движений управляющими рукоятками; в результате этого резко возрастают нервные нагрузки.

Применение электронных управляющих машин экономит усилия работника, ускоряет операции и значительно облегчает труд даже по сравнению с автоматизированными устройствами. Ведение производственного процесса при помощи управляющих машин исключает ошибки, всегда возможные при непосредственном управлении. Применение управляющих машин не только облегчает труд, но и делает его безопасным.

При устройстве автоматических линий руководствуются требованиями безопасности, изложенными выше. Однако при этом следует принимать во внимание ряд дополнительных, характерных именно для данного случая, требований охраны труда. Так, управление работой линий необходимо вести с центрального пульта управления. Это, однако, не исключает необходимости наличия пусковых устройств у отдельных агрегатов, встроенных в линию. Повсеместно должны использоваться системы блокировки, исключающие перевод автоматической линии на наладочный или автоматический режим в последовательности, не отвечающей требованиям технологического процесса.

роботизированном производстве

Механизация и автоматизация производственных процессов – важнейшее направление создания безопасных условий труда. Механизация – это замена мускульной силы человека при выполнении рабочих и вспомогательных движений за счет использования энергии электро-, пневмо- или гидродвигателя. Механизация способствует ликвидации тяжелого физического труда, снижению травматизма, уменьшению численности персонала. Автоматизация – это придание машине способности самостоятельно выполнять функции управления. Автоматизация, как высшая ступень механизации, способствует ликвидации существенного различия между умственным и физическим трудом. При комплексной автоматизации технологические процессы выполняются без вмешательства человека. Одним из перспективных направлений является использование промышленных роботов (манипуляторов с программным управлением). Промышленный робот представляет собой сложную систему или универсально применяемый (подвижный, портальный, консольный, с линейным перемещением, автономно передвигающийся и т.п.) автомат с несколькими (минимально – тремя) осями, пути или углы движения которого, а также последовательность его действий заранее запрограммированы и управляются чувствительными элементами. От известных средств автоматизации роботы отличаются тем, что позволяют автоматизировать такие производства, которые невозможно или нецелесообразно автоматизировать традиционными средствами.

Автоматизация и роботизация нашли широкое применение в цехах с тяжелыми и вредными условиями труда. Промышленные роботы (ПР), роботизированные технологические комплексы (РТК), роботизированные технологические участки (РТУ), гибкие производственные системы (ГПС) – это более совершенный этап в комплексной автоматизации производства. Интеграция двух сфер (автоматизации обработки информации и автоматизации технологических производств) привело к появлению нового направления, получившего название гибких автоматизированных производств (ГАП). ГАП – это автоматизированное производство, предназначенное для выпуска мелкосерийной продукции разнообразной номенклатуры в быстро меняющихся производственных условиях с частой сменой номенклатуры готовой продукции. ГАП реализуется с помощью гибких производственных систем, в состав которых входят производственные модули и гибкие автоматизированные линии.

Накопленный в мире опыт автоматизации и роботизации производственных процессов показывает, что проблемы безопасности еще полностью не решены. Обследование 4341 роботизированных рабочих места в Японии показало, что на каждые 100 РТК приходится: не менее четырех несчастных случаев в год, в том числе не менее одного - со смертельных исходом; 37% персонала, обслуживающего РТК, находится в опасных и критических ситуациях . Основными видами травм на роботизированных предприятиях являются травмы пальцев (33%), рук (1%), головы (16%), спины (11%), плеч (6%), ног (6%), шеи (3%), челюстные (3%), перелом ребер (3%) . По данным специалистов , 38,1% несчастных случаев происходит в результате ошибочных действий человека, 61,9% – в результате отказов в работе и неуправляемых действий исполнительных механизмов роботов.

Научно-технический прогресс, облегчая труд, повышая его производительность и безопасность, не исключает полностью проблемы охраны труда и защиты окружающей среды. Это обусловлено наличием объективных и субъективных факторов :

созданием производственных единиц большой мощности, ростом объемов производств и, следовательно, увеличением количества вредных веществ, поступающих в производственную среду;

интенсификацией производственных процессов и, следовательно, убыстрением ритма производства;

повышением сложности оборудования;

появлением новых вредных и опасных производственных факторов;

увеличением объема информации, поступающей для восприятия в единицу времени;

отставанием темпов повышения квалификации персонала от темпов внедрения новой техники;

отставанием сроков внедрения новых правил техники безопасности от сроков внедрения нового оборудования;

недостаточной информацией об опасных и вредных факторах и методах предупреждения их возникновения;

монотонностью труда и возрастанием гиподинамических нагрузок.

Применение в промышленности автоматов и роботов изменяет содержание работы человека, сокращает ручной неквалифицированный труд, улучшает условия труда и позволяет высвобождать и направлять на более престижные работы значительное количество рабочих. Автоматы и роботы снижают травматизм на предприятиях. Но при их работе возможно воздействие на работающих новых физически опасных производственных факторов: подвижных устройств автоматов и роботов и передвигающегося (двигающегося) материала (изделий, заготовок, инструмента и т.п.).

Основными причинами , формирующими опасные, критические и аварийные ситуации при эксплуатации ПР, РТК, РТУ, ГПС, согласно ГОСТ 12.2.072-82 являются:

непредусмотренные движения исполнительных устройств промышленных роботов при наладке, ремонте, во время обучения и исполнения управляющей программы;

внезапный отказ в работе промышленного робота или технологического оборудования, совместно с которым он работает;

ошибочные (непреднамеренные) действия оператора или наладчика во время наладки и ремонта при работе в автоматическом режиме;

доступ человека в рабочее пространство робота, функционирующего в режиме исполнения программы;

нарушение условий эксплуатации промышленного робота или роботизированного технологического комплекса;

нарушение требований эргономики и безопасности труда при планировке комплекса и участка.

Установлено, что наиболее травмоопасной ситуацией является прямой контакт человека с машиной, когда человек выполняет такие операции , как перепрограммирование, наладку, ремонт, установку, снятие инструмента, монтаж, смазку или чистку, выявление причин и устранение неисправностей. Наибольшему риску быть травмированными при выполнении вышеперечисленных операций подвергаются работники следующих профессий: слесари-монтажники, сборщики, электротехники, наладчики, мастера .

Анализ и правильное использование сведений о распределении, динамике и причинах производственного травматизма при эксплуатации автоматических линий, ПР, РТК и РТУ позволяют избежать повторения ошибок при проектировании, создании и эксплуатации новых автоматических линий, комплексов и производств.

Добавлен на сайт:

1. Общие требования охраны труда.

1.1. К самостоятельной работе оператором автоматической линии допус­каются лица не моложе 18 лет, прошедшие вводный, первичный инст­руктаж, специальное обучение безопасным методам труда, стажиров­ку на рабочем месте, обучение оказанию первой доврачебной помощи пострадавшим , прошедшие профессиональное обучение, прошедшие инструктаж и проверку зна­ний на 1 группу электробезопасности и получившие допуск к самостоя­тельной работе.

1.2. Повторный инструктаж проводится не реже 1 раза в три месяца.
Повторные проверки знаний специальных требований безопасности труда проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

Повторный инструктаж на 1 группу электробезопасности проводится не реже 1 раза в 12 месяцев.

1.3. На территории предприятия необходимо соблюдать правила внутреннего трудового распорядка предприятия, быть внимательным к движущемуся
транспорту и работающим грузоподъемным машинам.

1.4. Необходимо соблюдать установленный на предприятии режим труда и отдыха. Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю. Суммарное время на отдых и естествен­ные надобности 45 минут в течении смены. Перерыв на обед - 30 мин.

1.5. При работе на автоматических линиях на оператора возможно воз­действие следующих вредных и опасных производственных факторов:
-движущиеся машины и механизмы, воздействие которых могут привес­ти к травме;

движущиеся и вращающиеся части производственного оборудования
могут привести к травме;

заусенцы и шероховатости на поверхностях оборудования, деталей,
приспособлений, инструмента могут привести к порезам;

повышенная и пониженная температура воздуха на рабочем месте может привести к простудным заболеваниям;

недостаточная освещенность рабочего места может привести к заболеванию органов зрения;

повышенное значение напряжения в электрической сети, может при­вести к поражению электрическим током;

смазочно-охлаждающая жидкость, воздействие которой может привес­ти к заболеваниям кожи;

разлитая на полу моющая жидкость может привести к травме.

1.6. Для нормального безопасного производства работ на автомати­ческих линиях необходимо применение следующие средств индиви­дуальной защиты:

1.7.Работник должен получить противопожарный инструктаж, знать пра­вила использования горючих и легковоспламеняющихся веществ, правила поведения при пожаре и обнаружении признаков горения. При работе на оборудовании работник должен использовать исправ­ное электрооборудование.

1.8.При обнаружении неисправности оборудования до начала работы или во время работы, немедленно прекратить работу и сообщить мастеру. Самостоятельно устранять какие-либо неисправности, если эта работа не входит в круг Ваших обязанностей - запрещается.

1.9. Работник должен немедленно извещать своего мастера или выше­стоящего руководителя о любой ситуации, угрожающей жизни и здо­ровью людей, о каждом несчастном случае, произошедшем на произ­водстве или об ухудшении состояния здоровья.

Необходимо соблюдать правила личной гигиены: перед едой мыть руки с мылом, не принимать пищу на рабочем месте, ходить в исправной спецодежде.

Лица, нарушившие данную инструкцию, несут ответственность в соответствии с законодательством РФ.

2. Требования охраны труда перед началомработы.

2.1. Надеть и привести в порядок полагающуюся по нормам чистую и исправную спецодежду, застегнуть обшлага рукавов, заправить одежду так, чтобы не было свисающих концов. Надеть защитные очки. Защитные очки должны быть подобраны по размеру, плотно прилегать к лицу, не иметь трещин, сколов и царапин.

2.2 Принять оборудование от сменщика. Проверить хорошо ли убрано
рабочее место. Ознакомиться с имеющимися в предыдущей смене неполадками в работе оборудования и с принятыми мерами по их устранению.

2.3 Убедиться внешним осмотром в исправном состоянии местного освещения. Отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза.

2.4 Проверить наличие и исправность подножной деревянной решет­ки, убедиться в ее устойчивости и отсутствии поломанных планок. Осмотреть пол (пол должен быть ровным, без выбоин и выступающих частей плитки), если на полу пролито масло или моющая жидкость, то его необходимо убрать.

2.5 Проверить наличие заземляющих устройств, убедиться в их надежном креплении к станкам автоматической линии, в отсутствии обрывов и оголенных проводов на оборудовании. Убедиться в исправ­ности и надежности крепления защитного экрана, других ограждений, защитных кожухов и предохранительных устройства на станках автоматической линии.

2.6 Проверить, нет ли посторонних предметов, а также людей в рабо­чих зонах, убедиться, что пуск автоматической линии никому не угро­жает опасностью.

2.7 Не задавать автоматической линии рабочий цикл при обнаружении
поломки режущего инструмента или в том случае, если он остался в детали.

2.8 Проверить исправность системы звуковой и световой сигнализации

2.9 Разместить безопасно, удобно, устойчиво, не перекрывая прохо­дов используемые в работе материалы, заготовки, тару.

2.10. Не устанавливать и не обрабатывать заготовки, имеющие откло­нения от чертежа по припускам, неподготовленные базы и другие отклонения

2.11.Проверить на холостом ходу работу автоматической линии. При обнаружении каких-либо недостатков на рабочем месте или неисправности оборудования сообщить мастеру или руководителю работ.

3. Требования охраны труда во время работы.

3.1. Выполнять указания изложенные в паспорте оборудования. Выполнять только ту работу, которая поручена и разрешена мастером. Вес перемещаемых деталей в ручную постоянно в течении смены для мужчин не должен превышать 15 кг, для женщин - 7кг, до двух раз в час для мужчин - 30 кг, для женщин - 10 кг. При перемещении груза превышающего норму, должны быть использованы грузоподъемные механизмы и приспособления.

3.2 Очистить от стружки и масла деталь, приспособление. Тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления. Обрабатывае­мые детали должны быть прочно и надежно закреплены в установочных приспособлениях или в патроне.

3.3 Установку и снятие деталей производить только тогда, когда рабо­чие органы станков автоматической линии находятся в исходном поло­жении, после окончания цикла обработки детали, согласно технологи­ческой документации.

3.4.Очистку от стружки режущего инструмента, деталей, приспособлений производить специальными крючками или щетками. Очищать и поправлять режущий инструмент, обрабатываемые детали, приспособ­ления во время работы автоматической линии запрещается.

3.5 Перед началом обработки каждой детали убедитесь, что пуск авто­матической линии не угрожает жизни других работников.

3.6 Включать автоматическую линию разрешается мастеру или налад­чику, обслуживающему данную линию.

3.7 Запрещается работа на автоматической линии с неисправной систе­мой сигнализации, контроля связи и аварийных кнопок " СТОП ".

3.8 Не перелезать через транспортеры и автоматические линии, поль­зоваться предусмотренными для этого проходами.

3.9 Не облокачиваться, не класть руки на детали, не производить заме­ры во время автоматического цикла работы линии.

3.10.Не касаться движущих частей станков автоматической линии, инструмента, обрабатываемой детали. Не открывать дверцы электрораспределительных шкафов, крышки пусковых приборов. Не снимать ограждения и защитные кожухи с токоведущих частей электрооборудо­вания.

3.11 При обнаружении на металлических частях станка автоматической
линии напряжения (ощущения электрического тока), немедленно доло­жите мастеру.

3.12 Охлаждающую жидкость подавать только насосом. Запрещается
охлаждать режущий инструмент мокрыми тряпками и щетками.

3.13 Выключить автоматическую линию и снять напряжение отключе­нием вводного автомата (рубильника) или выключением имеющегося ключа при:

уходе от автоматической линии даже на короткое время,

временном прекращении работы,

перерывах в подаче электроэнергии,

техническом обслуживании автоматической линии,

уборке, смазке, чистке автоматической линии,

обнаружении каких-либо неисправностей в работе линии.

3.13 Работать на автоматической линии в рукавицах, перчатках или с забинтованными пальцами без напальчников запрещается.
3.14 Допускается работа в рукавицах при установке картера 130-1701015-Б2

3.15 При закреплении детали или приспособлений запрещается нара­щивать ключи трубой или другими рычагами.

3.16 При уборке и техническом обслуживании автоматической линии
на пульте управления линией вывесить плакат: "Не включать- работают люди!"

3.17.Следить за работой транспортера отвода стружки, не допускать его переполнения. Следить, чтобы люки стружкоуборочного конвейера были закрыты. Не допускать возможности наматывания стружки на обраба­тываемую деталь.

3.18 В том случае, если в процессе работы то или иное приспособление, инструмент, предусмотренные технологией, оказались неудобными, не пользоваться другими случайными инструментами, приспособлениями до тех пор, пока этот вопрос не будет согласован с мастером или техно­логом цеха и не будет произведено соответствующее изменение в тех­нологической карте. Строго соблюдать все требования, предусмотрен­ные технологическим процессом.

3.20. Запрещается допускать к эксплуатации автоматической линии пос­торонних необученных лиц.

4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

4.1 При возникновении неисправностей оборудования (отказ в работе, постороннем шуме и стуке, возникновении поломок, угрожающих аварией, прекращение подачи электроэнергии, появлении постороннего запаха) необходимо прекратить эксплуатацию оборудования, выключить его. Необходимо оповестить об опасности окружающих людей и непосредственного руководителя работ и до устранения неисправностей к работе не приступать. Запрещается самостоятельно устранять неисправности. При угрозе жизни обслуживающему персоналу, находящемуся в зоне работы автоматической линии, остановку станков или линии произ­водить аварийной кнопкой "СТОП" на пульте управления гидроприводом автоматической линии.

4.2. При пожаре или обнаружении признаков горения немедленно сообщить в пожарную команду по телефону..., сообщить мастеру или вышестоящему руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения. При необходимости вызвать городскую пожарную службу по телефону 112, организовать встречу пожарной команды.

4.3. При несчастном случае с Вами или другим работником прекратить работу, поставить в известность мастера оказать первую доврачебную помощь пострадавшим и обратиться в здравпункт лично или позвонить по телефону....

Обеспечить сохранность обстановки аварии или несчастного случая, если это не представляет опасности для жизни и здоровья людей и не приведет к осложнению аварийной обстановки. При необходимости вызовите скорую медицинскую помощь по телефону 112.

4.4 При аварии систем водоснабжения, отопления и т.д. препятствующих выполнению технологических операций, прекратить работу до ликвидации аварии и её последствий.

5. Требования охраны труда по окончании работ.

5.1.По окончании работы наладчик или мастер обязан выключить напряжение автоматической линии нажатием кнопки "СТОП", отключить автомат.

5.2.Привести в порядок рабочее место, уложить детали и заготовки в отведенные места, убрать инструмент и приспособления, очистить автоматическую линию и прилегающие участки от стружки. Промаслен­ную ветошь и другие отходы производства убрать в специально отведен­ные места, согласно маркировке. Очистка оборудования сжатым возду­хом запрещается.

5.3 Сдать оборудование сменщику или мастеру и сообщить о всех неисправностях оборудования, которые были во время работы.

5.4 Убрать спецодежду в специально отведенное место, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

"Кадровик. Трудовое право для кадровика", 2009, N 11

Нормы обслуживания в автоматизированном производстве

Конъюнктура спроса и предложения на сырьевые товары в условиях кризиса крайне нестабильна. Многие производственные компании, которые вели успешную деятельность до кризиса, в настоящее время вынуждены принимать меры по финансовой стабилизации и сокращению расходов. Все это вынуждает каждого хозяйствующего субъекта повышать уровень конкурентоспособности, используя грамотную организацию трудовых процессов.

Инструменты повышения конкурентоспособности

В начальной стадии кризиса предприятия старались сохранить персонал различными методами. Например, многие переходили на 4-дневную рабочую неделю, а некоторые на сокращенный рабочий день или предлагали работниками взять отпуска без сохранения оплаты в надежде на скорое окончание кризиса и восстановление спроса. Но уже к концу второго квартала 2009 г. большинство экспертов начали утверждать, что кризис продлится довольно продолжительное время и для восстановления потребуется несколько лет. Поэтому компании начали сокращать свои штаты, причем если до настоящего времени старались сокращать офисных работников, то уже сейчас работодатели вынуждены останавливать производства и сокращать рабочих. Например, о намерении сократить рабочих заявил ОАО "АвтоВАЗ". Также, если обратим внимание на ведущие зарубежные компании, такие как GM (General Motors), отметим, что они для стабилизации финансовой ситуации вынуждены были продать некоторые виды производств. Основным отличием американской или европейской экономики от российской являются гибкость и способность к быстрой адаптации.

Одним из инструментов повышения конкурентоспособности является уровень автоматизации производства. Если сравнивать данный показатель на отечественных и зарубежных компаниях, то наблюдается отставание в технологической оснащенности нашей экономики в разы. Хотя многие отечественные производители заинтересованы в снижении себестоимости продукции, но сокращение расходов в основном обеспечивается лишь сокращением персонала, а не модернизацией производства. Компании, которые используют автоматические линии производства, вынуждены разрабатывать более жесткие нормы численности при наличии данных показателей, а при отсутствии таковых они вынуждены их разрабатывать, потому что это необходимо для планирования себестоимости продукции.

Словарь трудового права. Автоматизация производства - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем.

За последние несколько лет широкое распространение в сфере науки и новых технологий получило такое понятие, как автоматизация технологических процессов и производств. Автоматизация производственных процессов приводит к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции. Автоматика позволяет меньше времени тратить на контроль производственного процесса.

Промышленная автоматизация уменьшает численность обслуживающего оборудование персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и повышает безопасность производства. Система безопасности, к примеру, может контролировать как рабочий процесс, так и доступ к производственным площадкам. Выполнять свою работу настолько качественно, как промышленная автоматика, человек вряд ли смог бы физически. Высокий уровень производительности достигается благодаря тому, что в производстве сегодня используются технические средства автоматизации. Они обеспечивают автоматическое получение, передачу, преобразование, сравнение и использование информации в целях контроля и управления производственными процессами. Особо стоит отметить системы безопасности, позволяющие значительно снизить риск возникновения различных неприятных ситуаций. Автоматизация сегодня достигла таких высот, что для обеспечения безопасности производства созданы специальные системы безопасности, отслеживающие весь производственный процесс от начальной стадии и до его завершения. Системы безопасности производятся самых разных форм и видов. Конечно, автоматизация не единственный способ выйти победителем в конкурентной борьбе. Большие возможности таятся в стимулирующей роли заработной платы.

Другим оружием в этой борьбе является участие рабочих в управлении производством и повышении качества продукции. Уместно напомнить здесь японские "кружки качества", которые распространились по всему миру и затрагивают теперь не только вопросы качества, но и снижения стоимости выпускаемой продукции, обеспечения техники безопасности и другие направления. Однако автоматизация является доминирующим средством в достижении успеха в условиях глобализации международных экономических отношений.

Проблемы автоматизации

На пути автоматизации стоят неблагоприятные аспекты и подводные камни, которые необходимо учитывать. Приступающим к автоматизации следует прежде всего уяснить, что заниматься проблемами автоматизации нельзя без предварительной подготовки изделий, технологии и в целом предприятия. Тщательная проработка конструкции изделия, оценка стабильности технологии и надежности, имеющегося на производстве парка оборудования, позволяют извлечь наибольшую пользу от применения в производстве промышленных роботов. Предварительная проработка конструкции, анализ и совершенствование изделия и процесса могут быть настолько эффективными, что в конечном счете позволяют исключить необходимость применения роботов или другого автоматизированного оборудования.

Чтобы выстоять в жесточайших условиях кризиса и обеспечить стабильное развитие, предприятиям необходимо провести коренную реорганизацию производственных мощностей, способных выпускать дешевые и высококачественные товары. Технологическая сущность такой реорганизации заключается в высокой степени автоматизации производства, создании гибких производственных систем. Внедрение автоматизации производства оказывается надежным средством, приводящим не только к адаптации предприятий к новым социально-экономическим условиям, но и значительному числу чисто технологических преимуществ, которые в итоге обеспечивают значительное увеличение прибавочной стоимости продукции. Кроме того, автоматизация помогает выполнять многие, ранее не доступные для человека, технологические операции. Таким образом, внедрение автоматизация способствует общему технологическому прогрессу общества. Однако высокая стоимость средств автоматизации с весьма короткими сроками морального их износа удерживает в нерешительности многих руководителей и предпринимателей.

Опыт Японии

В мировой истории имеются примеры развития автоматизированных систем, таких как в Японии. Для японских производителей были приняты стимулирующие меры для развития производств, которые заключаются в следующем:

Система дополнительной компенсации затрат на приобретение и внедрение перспективного мехатронного производственного оборудования (управляемых от ЭВМ промышленных роботов с расширенными функциональными возможностями);

Система предоставления промышленных роботов в аренду;

Система предоставления кредитов для модернизации промышленного оборудования на мелких и средних предприятиях;

Система предоставления новой техники во временное пользование;

Система обеспечения гарантий фирмам, продающим в рассрочку или предоставляющим кредиты на приобретение перспективного машиностроительного оборудования и др.

Стимулирование работ по автоматизации производства не ограничивается техническими компонентами, при этом особую роль играет система управления персоналом, обслуживающим данные производства.

Система управления персоналом

Для автоматизированных производств требуется система нормирования труда работников. Процесс нормирования труда основан на определении норм затрат труда, под которым понимается установленный для работника объем работы в час, день (смену), неделю, месяц, год, который он обязан выполнить при нормальных условиях работы. Нормы затрат труда являются исходной базой для осуществляемой на предприятии работы по организации труда. С их помощью определяют эффективные (требующие наименьших затрат рабочего времени) варианты технологического процесса, наиболее рациональные формы разделения и кооперации труда, эффективные приемы и способы выполнения работы.

При внедрении норм затрат труда устанавливают предусмотренный регламент работы, который должен соблюдаться каждым работником на его индивидуальном или коллективном рабочем месте, а работодатель обязан обеспечить нормальные условия труда: безопасные и здоровые условия труда, исправное состояние механизмов, оборудования, приспособлений, своевременное обеспечение технической документацией, надлежащего качества материалами и инструментами для работы, своевременную их подачу.

Норма численности и норма обслуживания взаимосвязаны, поскольку по норме обслуживания определяется норма численности, и наоборот.

Словарь трудового права. Норма обслуживания - это количество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест), которые работник или группа работников (бригада) соответствующей квалификации обязаны обслужить в течение единицы рабочего времени в определенных организационно-технических условиях.

Разработка норм обслуживания для автоматизированных видов производства проходит по следующим этапам:

Классификация затрат рабочего времени по категориям;

Разработка форм для сбора первичной информации;

Проведение исследований на выбранных рабочих местах;

Обработка результатов исследования;

Составление баланса рабочего времени;

Расчет норм обслуживания (норм численности);

Классификация затрат рабочего времени

Для осуществления классификации затрат труда необходимо тщательно изучить затраты рабочего времени исполнителя работ и времени использования оборудования. Основой для изучения затрат времени служат соответствующие классификации этих затрат по категориям.

Изучения состояния организации труда и использования рабочего времени;

Наиболее полного выявления его потерь и их причин;

Установления степени необходимости и целесообразности отдельных видов затрат времени при выполнении заданной работы;

Проектирования рациональных индивидуальных и коллективных трудовых процессов;

Наиболее полного изучения и анализа времени использования оборудования во взаимной связи с рабочим временем исполнителя работ;

Определения нормированных затрат труда на выполнение заданной работы и составляющих ее элементов.

Рабочее время смены (ее части) для исполнителя работ подразделяется на время работы исполнителя (в течение которого рабочий (рабочие) выполняет ту или иную предусмотренную или не предусмотренную производственным заданием работу) и время перерывов в работе исполнителя (в течение которого рабочий не работает). Для примера приведем определения основных категорий рабочего времени.

Время работы по выполнению производственного задания состоит из следующих категорий затрат рабочего времени исполнителя работ: подготовительно-заключительного времени, оперативного времени, времени обслуживания рабочего места.

Особенностью подготовительно-заключительного времени является то, что его величина не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию (наряду, заказу и т.д.). Поэтому, когда длительное время выполняется одна и та же работа, подготовительно-заключительное время в расчете на единицу продукции будет незначительным по величине.

Оперативное время - это время, затрачиваемое непосредственно на выполнение заданной работы (операции), повторяемое с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. Оно подразделяется на основное и вспомогательное время.

Словарь трудового права. Время работы по выполнению производственного задания - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку и непосредственное выполнение полученного задания.

Подготовительно-заключительное время - это время, затрачиваемое рабочим на подготовку к выполнению заданной работы, и действия, связанные с ее окончанием.

Основное время - это время, затрачиваемое рабочим на действия по качественному и количественному изменению предмета труда (его формы, размеров, внешнего вида, физико-химических или механических свойств и т.д.), его состояния и положения в пространстве. Причем этот процесс может выполняться непосредственно рабочим или под его наблюдением (например, время на подъем, перемещение и опускание груза; время на активное наблюдение за ходом аппаратурного процесса и на его регулировку).

Вспомогательными являются также затраты времени на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами, выгрузку и съем готовой продукции; установку и снятие обрабатываемых деталей; управление оборудованием, перемещение отдельных механизмов оборудования, перестановку рабочего инструмента, если это повторяется с каждой единицей продукции; контроль за качеством изготовляемой продукции; передвижение (переходы) рабочего, необходимое для выполнения операций, и другие аналогичные работы.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и время организационного обслуживания. Время технического обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом, оборудованием и инструментом, необходимым для выполнения конкретного задания. Время организационного обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим для поддержания рабочего места в рабочем состоянии в течение смены. К нему относятся затраты времени на прием и сдачу смены; раскладывание в начале и уборку в конце смены инструмента, защитных приспособлений, документации и других нужных для работы материалов и предметов; перемещение в пределах рабочего места тары с заготовками или готовыми изделиями; осмотр и другие аналогичные работы.

Словарь трудового права. Вспомогательное время - это время, затрачиваемое рабочим на действия, обеспечивающие выполнение основной работы. Оно повторяется с определенным ее объемом выпускаемой продукции.

Время обслуживания рабочего места - это время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом и поддержание его в состоянии, обеспечивающем производительную работу в течение смены.

Метод моментных наблюдений заключается в проведении наблюдений через случайные или постоянные интервалы времени с отметками о состоянии исследуемого объекта в тот или иной момент времени. Специальные регистраторы в течение рабочей смены по намеченному маршруту через определенные интервалы производят обход рабочих мест и фиксируют элементы рабочего или станочного времени ("работа" или "простой").

Организация труда

После классификации затрат рабочего времени проводится анализ организации труда на выбранных рабочих местах: изучение имеющихся методических и нормативных материалов, локально-нормативных актов, должностных инструкций; ознакомление с содержанием выполняемых работ, а также с организационно-техническими условиями и организацией производства и труда; определение перечня работ (операций, элементов операций), по которым будут разрабатываться нормы численности работников по обслуживанию типов производственного оборудования.

На следующем этапе проводятся исследования рабочих мест. Перед началом исследований проводится ряд подготовительных работ. К ним относятся определение объема исследований и обоснованный выбор объектов для наблюдений, проведение предварительного изучения организационно-технических условий и методов выполнения работы, а также оценка трудового процесса и условий его выполнения по уровню утомления.

Большинство задач, связанных с проектированием организации труда и его нормированием, решается исходя из информации, получаемой в результате исследования трудовых процессов. Они проводятся для определения структуры операций и затрат рабочего времени, рационализации приемов и методов труда, выявления причин невыполнения норм, нерациональных затрат и потерь рабочего времени, получения данных о факторах, влияющих на время выполнения элементов операций, разработки нормативных материалов, оценки качества норм и нормативов, а также для решения ряда других задач.

В общем случае исследование трудового процесса предполагает анализ всех его характеристик, влияющих на затраты труда и эффективность использования производственных ресурсов. Изучаются конструктивно-технологические параметры оборудования, его соответствие изготовляемой продукции и эргономическим требованиям; профессионально-квалификационные, психофизиологические и социальные характеристики работников; условия труда, применяемые технологии, организация рабочего места, его обслуживание и т.д. Исходя из целей исследования выбираются методы получения и обработки информации. Критерием оптимальности является минимум суммарных затрат, связанных с получением необходимой информации и ее последующим использованием.

Анализ трудовых процессов

При разработке норм обслуживания наибольшее значение имеет решение двух задач, связанных с исследованием трудовых процессов. Первая состоит в определении фактических затрат времени на выполнение элементов операций (трудовых движений, действий, приемов и т.д.). Вторая - в установлении структуры затрат времени на протяжении рабочей смены или ее части.

Определение длительности выполнения элементов операций необходимо для разработки норм обслуживания, выбора наиболее рациональных методов труда, установления составляющих норм времени, анализа качества норм и нормативов, определения трудоемкости работ. В свою очередь, данные о структуре затрат рабочего времени используются при разработке нормативов времени обслуживания рабочего места и подготовительно-заключительного времени, оценке эффективности использования рабочего времени, анализе существующей организации труда и производства.

Исследование трудовых процессов проводится с учетом того, что время, затрачиваемое на выполнение элемента операции или определенного вида работы, зависит от множества организационно-технических и психофизиологических факторов, которые обычно не поддаются полному контролю. В частности, измерение длительности одного и того же элемента операции в одних и тех же условиях выдает ряд величин, в большинстве случаев не совпадающих друг с другом, т.е. результаты данного измерения будут составлять вариационный ряд. Вследствие этого для получения достоверных выводов о длительности элементов операций и структуре затрат рабочего времени используются такие методы организации и обработки наблюдений, которые позволяют учитывать вероятностный характер исследуемых процессов. Для получения необходимой информации с минимальными затратами весьма важно обоснование количества наблюдений.

Методы исследования трудовых процессов могут классифицироваться по ряду признаков: цели исследования, количеству наблюдаемых объектов, способу проведения наблюдения, форме фиксации его данных и т.п.

Одним из наиболее прогрессивных методов исследования является метод моментных наблюдений, который обеспечивает значительно большую достоверность структуры затрат времени. В отличие от метода непосредственных замеров, когда наблюдатель постоянно находится в непосредственной близости от наблюдаемых рабочих, при моментных наблюдениях фиксация состояний объектов наблюдения может осуществляться так, что это не будет оказывать сколько-нибудь заметного психологического воздействия на рабочих. Следует отметить, что для тех, кто изучает структуру затрат времени, проведение моментных наблюдений также связано с меньшим психическим и физическим напряжением. Результаты моментных наблюдений не станут менее достоверными, если наблюдения будут прерваны, а затем продолжены через несколько часов или смен. Как показывает опыт, при моментных наблюдениях затраты времени наблюдателей в 5 - 10 раз меньше, чем при непосредственных замерах времени. При проведении фотографии методом моментных наблюдений прежде всего устанавливается перечень тех состояний наблюдаемых объектов, которые будут фиксироваться. После установления наблюдаемых состояний оборудования и рабочих определяется маршрут обхода. В зависимости от планировки цеха может быть установлено несколько маршрутов, каждому из которых присваивается свой номер. Объекты наблюдения по данному маршруту обхода также нумеруются и заносятся в наблюдательный лист.

Одним из основных этапов разработки норм обслуживания является обработка результатов исследования. В результате проведения необходимого количества наблюдений и сбора статистических материалов формируется массив данных, который представляется в виде массива вариационных рядов. При непрерывном исследовании, чтобы получить хроноряд по каждому элементу операции, из текущего времени выполнения данного элемента вычитается текущее время выполнения предыдущего элемента, а остаток записывается в графу продолжительности данного элемента. Во всяком хроноряду имеет место некоторое рассеяние его продолжительностей. Колебания зависят от выполняемой работы, уровня ее механизации, длительности элементов операции, типа производства, квалификации наблюдателя и измерительных приборов.

Определив потери рабочего времени, проводится корректировка в зависимости от ритма работы исполнителей, характера производства, состава работ и оценки их сложности.

По результатам расчетов проводится организация труда работников с целью снижения расходов на персонал.

Литература

1. Дятлов В.А., Кибанов А.Я., Одегов Ю.Г. Управление персоналом. М.: Издат. центр "Академия", 2000.

2. Кибанов А.Я. Управление персоналом организации: Учеб. 2-е изд., доп. и перераб. М.: ИНФРА-М, 2002.

3. Одегов Ю.Г., Маусов Н.К., Кулаков М.Н. и др. Персонал: Словарь-справочник. М.: Рос. эконом. акад., 2005.

Ю.Ряхимов

заведующий отделом

реализации проектов

Управления нормативов по труду

НИИ труда и социального страхования

Подписано в печать

• Кадровая политика и HR-Стратегии

Ключевые слова:

1 -1