Токарно-фрезерные станки по металлу представляют собой оборудование, объединяющее возможности токарной, фрезерной и сверлильной обработки (Подробнее). Такая универсальность достигается за счет конструктивного совмещения вращающейся заготовки и приводного режущего инструмента, что позволяет выполнять полный цикл механической обработки детали без переустановки.
Востребованность этого класса станков обусловлена ростом требований к точности, сокращением производственных циклов и оптимизацией использования производственных площадей.
Конструктивные особенности и принцип работы токарно-фрезерных станков
Основой токарно-фрезерного станка служит классическая токарная станина с направляющими, на которой установлены передняя и задняя бабки, а также суппортная группа. Ключевое отличие от обычного токарного станка заключается в наличии приводной револьверной головки или отдельного фрезерного шпинделя, способного вращать инструмент.
Заготовка закрепляется в патроне главного шпинделя и получает вращение для выполнения токарных операций, а при необходимости фрезерования или сверления шпиндель фиксируется в заданном угловом положении (ось С), после чего в работу вступает приводной инструмент.
Современные токарно-фрезерные обрабатывающие центры оснащаются системой ЧПУ, которая управляет перемещением инструмента по нескольким координатным осям. Базовая конфигурация предполагает движение по осям X и Z, характерным для токарной обработки. Дополнительная ось Y, расположенная перпендикулярно плоскости X-Z, позволяет выполнять фрезерование пазов, уступов и внецентровых отверстий.
Наличие управляемой оси C дает возможность позиционировать шпиндель с заготовкой с высокой точностью, что необходимо для обработки деталей с некруглыми элементами, например, с лысками или шпоночными пазами.
Важным конструктивным элементом является револьверная головка. Она может быть выполнена в двух исполнениях: для установки статичного инструмента (токарные резцы, расточные оправки) и для приводного инструмента (сверла, метчики, фрезы). В современных станках применяются револьверные головки стандарта BMT, которые обеспечивают высокую жесткость крепления и точность позиционирования. Количество посадочных позиций варьируется в зависимости от модели от 8 до 12 и более.
Это позволяет разместить весь необходимый набор инструментов для комплексной обработки детали за один установ.
Наклонная станина характерная черта многих токарно-фрезерных центров. Угол наклона обычно составляет 45° или 60° относительно горизонтали. Такое конструктивное решение обеспечивает беспрепятственное удаление стружки из рабочей зоны, повышает жесткость системы и облегчает доступ оператора к инструменту и заготовке.
Массивные чугунные станины с ребрами жесткости эффективно гасят вибрации, возникающие в процессе резания, что напрямую влияет на качество обработанной поверхности и стойкость режущего инструмента.
Технологические возможности и виды обработки
Перечень операций, выполняемых на токарно-фрезерных станках, охватывает практически все виды механической обработки металлов. Это наружное и внутреннее точение цилиндрических и конических поверхностей, подрезка торцов, растачивание отверстий, нарезание резьбы резцами, сверление, зенкерование и развертывание, нарезание резьбы метчиками, фрезерование плоскостей, пазов и канавок, фрезерование уступов и лысок.
Наличие противошпинделя (контршпинделя) в некоторых моделях станков значительно расширяет технологические возможности. После обработки одной стороны детали она автоматически передается на второй шпиндель, что позволяет выполнить финишную обработку противоположного торца без участия оператора. Эта функция особенно ценна при производстве сложных деталей из прутковых заготовок, где требуется полная обработка по всей длине.
Высококлассные токарно-фрезерные центры оснащаются полноценной осью B поворотной фрезерной головкой. Это позволяет выполнять фрезерование поверхностей, расположенных под произвольным углом к оси заготовки, без использования специальных приспособлений. В сочетании с осями X, Y, Z и C такая конфигурация превращает станок в пятиосевой обрабатывающий центр, способный производить сложнейшие детали аэрокосмического и нефтегазового назначения.
Применение токарно-фрезерных станков с ЧПУ особенно эффективно при обработке деталей сложной формы, требующих большого количества переходов. Классический технологический маршрут предполагал последовательную обработку на токарном, фрезерном и сверлильном оборудовании с промежуточными контрольными операциями и переустановками детали.
Современный многофункциональный центр заменяет целую линейку станков, сокращая время производственного цикла и исключая погрешности, связанные с многократным базированием заготовки.
Системы числового программного управления
ЧПУ является неотъемлемой частью современного токарно-фрезерного оборудования. Система управления обеспечивает синхронизацию движения всех рабочих органов, контроль положения инструмента и заготовки, а также выполнение управляющих программ. Среди распространенных систем ЧПУ на рынке представлены решения Fanuc, Siemens, а также отечественные разработки "Молдмашсофт" и "Инэлси".
Стойка ЧПУ с удобным интерфейсом позволяет оператору вводить управляющие программы, корректировать режимы резания, контролировать процесс обработки на экране. Встроенные циклические подпрограммы для нарезания резьбы, сверления, фрезерования карманов ускоряют подготовку управляющих программ непосредственно на рабочем месте. Опция диалогового программирования Manual Guide i для систем Fanuc упрощает создание и тестирование программ, что сокращает время наладки и повышает производительность.
Советы по выбору и эксплуатации
При выборе токарно-фрезерного станка необходимо учитывать тип и размеры обрабатываемых деталей. Для мелкосерийного производства и ремонтных мастерских могут подойти компактные модели с ручным управлением и базовой фрезерной головой. Для серийного производства сложных деталей из прутка или штучных заготовок целесообразно приобретение полноценных обрабатывающих центров с ЧПУ, оснащенных приводной револьверной головкой и, при необходимости, противошпинделем.
Важным параметром является мощность главного шпинделя и крутящий момент. Для обработки закаленных и нержавеющих сталей, труднообрабатываемых сплавов требуется мощный шпиндель с высоким крутящим моментом и возможность работы на низких оборотах. Для алюминиевых и медных сплавов критична максимальная частота вращения шпинделя она может достигать 4000–5000 об/мин и более.
Точность обработки напрямую зависит от класса направляющих и шариковых винтовых пар. Направляющие качения обеспечивают высокую скорость перемещений и точность позиционирования до 0,006–0,008 мм. Для повышения жесткости и виброустойчивости некоторые производители устанавливают направляющие скольжения, особенно для оси Y.
При выборе следует обратить внимание на наличие системы автоматической смазки направляющих и ШВП это продлевает ресурс оборудования и сохраняет его геометрическую точность в течение длительного времени.
Инструментальное оснащение является важной составляющей эффективной работы. В комплект поставки многих станков входит стартовый набор инструментальных блоков для револьверной головки, что позволяет сразу приступить к работе. По мере накопления опыта рекомендуется расширять парк инструмента, приобретая специализированные фрезы, расточные оправки и метчики, адаптированные под конкретные технологические задачи.
Следует учитывать, что конкуренция между производителями станков остается высокой, и на рынке представлено оборудование как импортного, так и отечественного производства. Российские предприятия активно развивают производство токарно-фрезерных центров, используя современную технологическую базу и адаптируя системы ЧПУ под требования отечественной промышленности.
Токарно-фрезерные станки по металлу являются эффективным инструментом для предприятий, стремящихся повысить производительность, сократить производственный цикл и улучшить качество продукции. Концентрация технологических операций на одном рабочем месте, точность обработки без переустановки, экономия площадей и сокращение парка оборудования делают эти станки выгодным вложением.
Разнообразие моделей от настольных станков для мастерских до тяжелых обрабатывающих центров с пятиосевой обработкой позволяет подобрать решение под любые задачи современного машиностроения.
Токарно-фрезерные станки по металлу. Конструкция, кинематика и технологические возможности
Токарно-фрезерные обрабатывающие центры представляют собой высокотехнологичное оборудование, в котором реализована концепция многофункциональной обработки резанием. Конструктивная интеграция токарного и фрезерного модулей позволяет выполнять полный цикл механической обработки детали от чернового точения до финишного фрезерования за одну установку без перебазирования заготовки.
Применение таких станков целесообразно в условиях серийного и мелкосерийного производства при изготовлении корпусных деталей, валов, шкивов, фланцев и других изделий сложной геометрии, требующих сочетания различных видов обработки.
Кинематическая структура и координатное обеспечение
Кинематическая схема токарно-фрезерного станка строится на базе классического токарного оборудования с добавлением приводных инструментальных позиций и дополнительных управляемых координат.
Главное вращательное движение (точение) реализуется через шпиндельный узел передней бабки, в котором установлен патрон с заготовкой. Частота вращения шпинделя в современных моделях достигает 5000–6000 об/мин, а в высокоскоростных обрабатывающих центрах до 8000 об/мин.
Шпиндельные узлы монтируются на прецизионных радиально-упорных подшипниках с предварительным натягом, что обеспечивает радиальное биение не более 0,003–0,005 мм. Для тяжелых режимов резания применяются гидростатические опоры и подшипники с регулируемым зазором, гарантирующие стабильность положения оси вращения при переменных нагрузках.
Приводной инструмент размещается в револьверной головке или, в более сложных конфигурациях, в отдельной фрезерной бабке с поворотной осью B. Револьверные головки стандарта VDI или BMT обеспечивают позиционирование инструмента с погрешностью не более ±3 угловых секунд и фиксацию гидромеханическим или сервоприводным механизмом. Каждая инструментальная позиция снабжается индивидуальным приводом через зубчатую передачу или непосредственно от встроенного шпиндельного двигателя, что позволяет достигать частоты вращения фрез до 10000–12000 об/мин.
В некоторых конструкциях реализован принцип "живого" инструмента с независимым регулированием частоты вращения для каждой позиции, что критично при обработке материалов с различными режущими свойствами.
Координатная система станка включает оси линейных перемещений X, Z и, при наличии, Y. Ось Z совпадает с осью вращения шпинделя и обеспечивает продольную подачу суппорта или револьверной головки. Ось X направлена перпендикулярно оси Z в радиальном направлении и служит для поперечного перемещения инструмента. Ось Y, монтируемая перпендикулярно плоскости X-Z на отдельном каретке, расширяет технологические возможности, позволяя выполнять фрезерование пазов и уступов, не параллельных оси заготовки.
- Шаг шариковых винтовых пар по осям обычно составляет 10–12 мм, а сервоприводы с абсолютными энкодерами разрешения 1–2 микрона обеспечивают дискретность позиционирования до 0,001 мм.
- Управляемая ось C реализуется через червячный или планетарный редуктор, встроенный в шпиндельный узел, или через непосредственное позиционирование серводвигателя главного привода. Угловое позиционирование шпинделя с заготовкой позволяет фиксировать её в любом положении с точностью до 0,001° и синхронизировать с вращением приводного инструмента при фрезеровании.
- Для выполнения резьбонарезания методом синхронного вращения шпинделя и подачи применяется энкодер с разрешением 1024–2048 импульсов на оборот, обеспечивающий согласование вращения с перемещением суппорта с погрешностью не более 0,5% шага резьбы.
Жесткость и демпфирующие свойства несущей системы
Станина токарно-фрезерного станка отливается из высокопрочного чугуна марки ВЧ 40 или его аналогов, прошедшего термостарение для снятия внутренних напряжений. Конфигурация станины включает систему продольных и поперечных ребер жесткости, формирующих замкнутые коробчатые конструкции, устойчивые к кручению и изгибу.
Угол наклона направляющих станины, чаще всего 45°–60°, обеспечивает векторное распределение сил резания таким образом, что вертикальная составляющая прижимает суппорт к направляющим, а горизонтальная воспринимается упорными поверхностями, что минимизирует деформации и вибрации.
Направляющие выполняются по технологии закаленного стального профиля с поверхностной твердостью 58–62 HRC, притертых к ответным чугунным или стальным поверхностям с покрытием из антифрикционного материала (турцит, ретейн). В станках с ЧПУ получили распространение роликовые направляющие качения с циркулирующими шариками или роликами, обеспечивающие минимальный коэффициент трения (0,01–0,02) и высокую скорость перемещений до 30–40 м/мин.
Для осей с высокими нагрузками, например, для оси Y в некоторых тяжелых станках, применяются направляющие скольжения с гидравлическим зажимом, что повышает виброустойчивость при фрезеровании.
Демпфирование колебаний в зоне резания достигается за счет массогабаритных характеристик подвижных узлов и применения вибродемпфирующих прокладок между станиной и фундаментом. Масса суппортной группы в станках с поперечным сечением до 600 мм превышает 300–400 кг, что создает инерционную нагрузку, гасящую высокочастотные колебания, возникающие при прерывистом фрезеровании. В некоторых моделях используется активное демпфирование гидравлические или пневматические элементы, реагирующие на изменение амплитуды колебаний и создающие противодействующие импульсы, снижающие вибрации на 20–30%.
Шпиндельные узлы и системы передачи мощности
Главный шпиндель станка проектируется как модульный узел, включающий стальной или чугунный корпус, вал с посадочными поверхностями под патрон, подшипниковые опоры и систему охлаждения. В высокоточных станках применяются шпиндели на гибридных керамических подшипниках, где тела качения изготовлены из нитрида кремния (Si3N4), что снижает коэффициент теплового расширения и повышает предельные обороты.
Жесткость шпиндельного узла, определяемая как отношение приложенной радиальной нагрузки к упругой деформации, для станков среднего класса составляет 50–100 Н/мкм, что гарантирует точность обработки при радиальных нагрузках до 3000–5000 Н.
Привод главного шпинделя чаще всего реализуется через интегрированный асинхронный или синхронный электродвигатель с постоянными магнитами, встроенный непосредственно в узел шпинделя (мотор-шпиндель). Такая конструкция исключает промежуточные передачи, повышает КПД до 92–95% и позволяет достигать максимальной мощности в диапазоне оборотов 500–4000 об/мин.
Для тяжелых режимов резания, требующих низких оборотов при высоком крутящем моменте, применяется двухступенчатая коробка скоростей с зубчатыми передачами, переключение которых осуществляется гидравлическими или электромеханическими муфтами.
Противошпиндель, устанавливаемый на задней бабке, синхронизируется с главным шпинделем по частоте вращения и угловому положению. Передача заготовки между шпинделями выполняется на скорости до 100–200 об/мин с погрешностью синхронизации не более 0,5°, что позволяет производить обработку сложных деталей с обеих сторон без дополнительной переустановки.
Синхронный привод обоих шпинделей позволяет выполнять операции одновременного точения, фрезерования и сверления с двух сторон, сокращая штучное время на 20–30%.
Приводной инструмент и системы крепления
Револьверная головка это поворотный барабан или дисковый магазин с посадочными гнездами, ориентированными параллельно или перпендикулярно оси шпинделя в зависимости от ориентации инструмента. Гнезда стандарта BMT (Basis Mounting Tooling) обеспечивают посадку инструментальных блоков с коническим хвостовиком и фланцем, что гарантирует жесткое крепление и повторяемость позиционирования с погрешностью не более 0,005 мм по координатам.
В системе VDI крепление инструмента осуществляется цилиндрическим хвостовиком с торцевыми зубьями, фиксируемыми в револьверной головке гидравлическим зажимом.
Каждая инструментальная позиция с приводным инструментом содержит отдельный высокочастотный шпиндель, устанавливаемый в корпусе револьверной головки.
- Частота вращения таких шпинделей достигает 15000–18000 об/мин, что позволяет использовать твердосплавные и металлокерамические фрезы для высокоскоростной обработки. Передача крутящего момента осуществляется через зубчатые муфты с модулем 2,5–3,5 мм, что обеспечивает передачу до 30–40 Н·м. Для инструмента с осевой подачей (сверла, метчики) предусмотрена система внутреннего подвода СОЖ через центральный канал шпинделя с давлением до 70–100 бар.
- Статический инструмент токарные резцы, расточные оправки, канавочные пластины крепится в блоках с фиксацией винтами через рычажные механизмы. Установка резцов в револьверной головке производится с использованием настроечных пластин для достижения точного положения режущей кромки относительно осей координат. Погрешность настройки инструмента вне станка на приборе предварительной настройки сокращает время переналадки до 2–3 минут на инструмент и минимизирует расходы на пробные проходы.
Система управления и программное обеспечение
Промышленные контроллеры ЧПУ токарно-фрезерных станков работают на базе многопроцессорных платформ с тактовой частотой 1–2 ГГц и оперативной памятью 2–4 ГБ. Алгоритмы интерполяции реализуют линейную, круговую и спиральную траектории с шагом дискретизации до 0,5 микрона, что обеспечивает плавность движения и отсутствие микроскачков при высоких подачах.
Компенсация тепловых деформаций встроена в программное обеспечение система по показаниям термодатчиков корректирует нулевые точки координат для поддержания точности обработки на протяжении рабочей смены.
Управляющие программы составляются как непосредственно на стойке с использованием диалогового режима, так и с помощью CAM-систем на внешних компьютерах с последующей передачей через Ethernet или USB.
Постпроцессоры для токарно-фрезерных станков генерируют код, учитывающий кинематические ограничения осей, наличие противошпинделя и управляемой оси C. Встроенная система трехмерной симуляции в стойке ЧПУ позволяет визуализировать процесс обработки, проверять коллизии инструмента с элементами станка и оптимизировать траектории движения по времени.
Интерфейс оператора строится на основе иерархического меню с выводом текущих координат, режимов резания, состояния инструмента и диагностики работы всех систем. Сигнализация о перегрузке по моменту, превышении температуры шпинделя или снижении давления в гидравлической системе автоматически приостанавливает выполнение программы и выводит код ошибки. Система автоматической смазки с программируемыми интервалами и объемом подачи смазки на узел поддерживает смазывание направляющих и ШВП, продлевая срок службы механических компонентов.
Термодинамика процесса обработки и управление теплоотводом
Значительная часть тепловой энергии, генерируемой в процессе резания, отводится с удаляемой стружкой порядка 60–80% в зависимости от материала заготовки и условий резания. Остальная часть тепла рассеивается через инструмент, заготовку и СОЖ, нагревая подвижные узлы станка.
- Стойка ЧПУ непрерывно отслеживает температуру подшипниковых опор, масляных ванн и направляющих посредством платиновых термометров сопротивления или термопар. В случае превышения пороговых значений на 5–8°C выше допустимых, система корректирует режимы резания или инициирует паузу до нормализации теплового режима.
- Система охлаждения шпиндельного узла это замкнутый контур с подачей низкотемпературной жидкости через каналы в корпусе шпинделя. Теплообменник с принудительной вентиляцией или чиллером поддерживает температуру масла или эмульсии в интервале 20–22°C, что стабилизирует геометрию шпинделя и предотвращает тепловое расширение вала, изменяющее натяг подшипников.
- В высококлассных станках применяется термостабилизация всей несущей системы чугунная станина омывается теплоносителем из того же контура, что уменьшает градиент температур между узлами.
Динамика резания и расчет режимов обработки
Выбор режимов резания на токарно-фрезерном станке требует учета не только материала заготовки, но и динамической жесткости системы СПИД (станок приспособление инструмент деталь). При фрезеровании с прерывистым съемом припуска ударные нагрузки вызывают упругие деформации звеньев станка, что приводит к появлению вибраций и снижению стойкости инструмента. Рекомендуемая глубина резания при точении на станках данного класса не превышает 3–5 мм для черновой обработки легированных сталей и 1–2 мм для чистовой.
Скорости резания составляют 80–120 м/мин для сталей средней твердости и до 300 м/мин для алюминиевых сплавов с использованием пластин с покрытием TiAlN.
Расчет подачи основывается на требуемой шероховатости обработанной поверхности и производительности процесса. Для чернового точения рекомендуемая подача на оборот находится в пределах 0,2–0,5 мм/об, для получистовой 0,1–0,2 мм/об, для чистовой 0,04–0,08 мм/об. При фрезеровании подача на зуб фрезы зависит от типа фрезы и материала: для концевых твердосплавных фрез по стали 0,03–0,08 мм/зуб, по алюминию до 0,2 мм/зуб.
Учет радиуса при вершине резца и углов в плане позволяет корректировать режимы для достижения шероховатости Ra 0,8–1,6 мкм без дополнительной доводки.
Прерывистое фрезерование на токарно-фрезерных станках накладывает ограничения по частоте вращения шпинделя заготовки (оси C), обусловленной моментом инерции и временем разгона. Для операций фрезерования пазов и лысок частота вращения оси C обычно не превышает 20–30 об/мин из-за больших масс заготовки, тогда как обработка некруглых поверхностей на высокоточных станках выполняется на скоростях до 100–200 об/мин с использованием приводного инструмента малого диаметра.
Инструментальные материалы и покрытия
Для токарной обработки на токарно-фрезерных станках преимущественно применяются твердосплавные пластины с покрытиями, наносимыми методом CVD (химическое осаждение) или PVD (физическое осаждение).
Многослойные покрытия на основе TiN, TiCN, Al2O3 и TiAlN улучшают теплостойкость и уменьшают коэффициент трения, что снижает наростообразование и увеличивает период стойкости в 2–3 раза. Для фрезерования рекомендуется использовать монолитные твердосплавные фрезы с мелкозернистой структурой (WC-Co с размером зерна 0,5–1,0 мкм) и поликристаллические алмазные вставки для обработки алюминиевых сплавов.
Сверление и растачивание отверстий малого диаметра (до 5 мм) выполняются цельными твердосплавными сверлами с внутренним подводом СОЖ, что обеспечивает эффективный вынос стружки и охлаждение режущей кромки. Для отверстий больших диаметров применяются сборные расточные оправки с пластинами, перекрывающими диапазон растачивания от 10 до 200 мм с помощью сменных головок.
Нарезание резьбы осуществляется резьбовыми фрезами или метчиками, причем резьбовые фрезы предпочтительнее для отверстий с прерывистой поверхностью и для крупных шагов.
Выбор геометрии режущего инструмента диктуется материалом заготовки и требуемой точностью. Положительные передние углы для пластин (от 10° до 18°) рекомендуются для обработки пластичных материалов, отрицательные (от -6° до -8°) для закаленных сталей и чугунов.
Радиус при вершине резца выбирается от 0,2 мм (чистовая обработка) до 1,2 мм (черновая), причем увеличение радиуса при вершине повышает прочность режущей кромки, но увеличивает радиальное усилие, что может спровоцировать деформацию тонкостенных заготовок.
Базирование и зажимные приспособления
Патроны для токарно-фрезерных станков должны обеспечивать не только радиальный зажим для вращения, но и фиксацию углового положения при фрезеровании. Трех- и четырехкулачковые патроны с гидравлическим или пневматическим приводом, включающие цанговые механизмы для прутка, используются в большинстве станков. Для зажима тонкостенных деталей применяются мембранные и цанговые патроны с регулируемым усилием зажима, что позволяет избежать деформации заготовки при обработке.
Упорные планшайбы и центра, устанавливаемые в задней бабке или противошпинделе, обеспечивают осевую фиксацию длинномерных заготовок. Применение поводковых планшайб и люнетов необходимо для устранения прогиба валов с отношением L/D более 8–10 при точении и фрезеровании. Использование многозаходных червячных и шариковых механизмов в патронах позволяет сократить время зажима-разжима до 1–2 секунд, что важно в серийном производстве.
Точность и качество обработанной поверхности
Класс точности токарно-фрезерных станков определяется по стандарту ISO 13041 и варьируется от обычного (H) до повышенного (P) и высокого (M). Для станков класса P характерна погрешность позиционирования осей X и Z не более ±0,006 мм на длине 300 мм, для класса M ±0,003 мм. Радиальное биение шпинделя передней бабки измеряется индикатором на тестовой оправке и не должно превышать 0,003–0,005 мм.
В реальной обработке достижимая точность размеров для точения IT7–IT8, для фрезерования IT8–IT9, для сверления IT9–IT10.
Шероховатость поверхности, получаемая при чистовом точении с использованием пластин с радиусом 0,8 мм и подачей 0,05–0,08 мм/об, составляет Ra 0,4–0,8 мкм, что соответствует классу чистоты V8–V9. При фрезеровании торцевыми фрезами с геометрией, обеспечивающей минимальный биение зубьев, шероховатость достигает Ra 1,6–3,2 мкм. Для достижения более высоких параметров (Ra 0,1–0,2 мкм) необходима доводка или использование специальных полировальных операций вне станка.
Экономические аспекты и рентабельность
- Инвестиции в токарно-фрезерный обрабатывающий центр окупаются за счет сокращения парка оборудования на 30–40%, уменьшения занимаемой площади на 20–25% и снижения числа операторов в 2–3 раза. По оценкам производителей, время выполнения детали сложной формы на многофункциональном центре сокращается в 1,5–2,0 раза по сравнению с последовательной обработкой на отдельных станках, а затраты на межоперационное транспортирование и контроль снижаются на 60–70%.
- Стоимость инструментальной оснастки для токарно-фрезерных центров выше, чем для обычных станков, из-за применения дорогостоящих приводных блоков и прецизионных инструментальных оправок. Однако эти расходы компенсируются сокращением вспомогательного времени и устранением погрешностей, связанных с переустановкой деталей.
При годовой программе выпуска от 500 до 5000 деталей в год окупаемость станков данного класса не превышает 2–3 года, что подтверждает их экономическую целесообразность в современном машиностроительном производстве.